Usines des Ets FLECHET à CHAZELLES SUR LYON, capitale mondiale du chapeau de feutre de poils de lapins.
les explications ont été volontairement limitées afin de ne pas nuire
à la compréhension pour les non initiés.
les anciens chapeliers devront se montrer indulgents.
Maquette de l’usine FLECHET construite en 1904.
On distingue :
le tram sur ses rails qui allait apporter le charbon.
la petite pièce d’eau, en bas à droite, qui servirait à approvisionner en eau les grosses chaudières.
En 1904, la construction s’active.
réception d’un corps de chaudière.
La construction de l’usine est terminée.
on aperçoit l’énorme tas de charbon, au milieu de la cour.
Le charbon arrivait de St-Etienne par chemin de fer jusqu’à Viricelles et ensuite par le tram jusqu’à Chazelles. Au fond de la Ramousse « actuelle route de St-Symphorien » il Y avait un quai de déchargement d’où un embranchement partait par le chemin bourru « actuelle rue Clément Clavel » jusqu’à l’intérieur de l’usine.
A droite de cette photo, les bureaux de l’usine dans le style austère de 1900.
20 ans ont passé, nous sommes en 1927, il faut agrandir l’usine.
On construit le bâtiment que l’on voit à gauche et que l’on appellera « La Nouvelle ».
Le bâtiment de la Nouvelle (usine) est terminé.
Construction d’une passerelle en béton qui reliera l’usine de1904 à la nouvelle de 1927, située de l’autre coté de la rue
Pendant que l’usine de Chazelles s’agrandissait une autre usine de Chapellerie FLECHET ainsi qu’une cité ouvrière voyaient le jour à MONTROND LES BAINS (42)
Actuellement site de production des Ets FREUDENBERG
Cette usine de MONTROND fabriquera uniquement des cloches cônées et poncées que l’on remontait à CHAZELLES pour la suite de la fabrication.
On faisait également un peu de teinture à MONTROND mais l’eau ne convenait pas et une camionnette équipée d’une citerne faisait parfois plusieurs rotations journalières pour descendre de l’eau « Chazelloise »
Le bureau Direction de l’Usine de MONTROND reflète bien le style de l’époque.
Photo datant d’avant 1944.
A Chazelles pendant que l’on construit "la Nouvelle", on rénove les anciens bureaux de 1904.
Au premier plan on peut voir les rails du tram qui sont encore là, et au fond à droite la passerelle qui est terminée, avec son vitrage.
Salle d’exposition FLECHET, outre les dernières collections, on y trouvait tout ce qui avait été fait de
« remarquable » par le passé.
Le bureau Comptabilité.
Le bureau Fabrication.
Les chaudières en pleine action pour fabriquer la vapeur que l’on utilisait à tous les stades de la fabrication et de la finition, sans oublier le chauffage de tous les bâtiments.
Les chaudières ne s’arrêtaient jamais sauf pour la période des congés payés.
Le soir et les fins de semaine elles étaient couvertes (mises en veilleuse), les chauffeurs se levaient tôt le matin pour avoir une pression suffisante dès 8 heures.
Un chauffeur avait la responsabilité de faire « fiouler la corne » 10 minutes avant le travail puis juste à l’heure du travail et enfin pour marquer la fin du travail.
En 1960 on a abandonné le charbon pour le fuel lourd et à ce moment un seul ouvrier a remplacé toute une équipe de chauffeurs.
Salle des machines de production de la force motrice.
En 1949 tout le courant nécessaire était déjà fourni par l’Energie Industrielle qui deviendra "Electricité de France".
L’atelier de mécanique, tout se réparait sur place et sans délais.
De nombreux mécanos étaient spécialisés afin qu’ils connaissent tout des ateliers dont ils avaient la charge pour intervenir efficacement.
Au niveau de l’entretien on employait également des maçons, des électriciens, des plombiers.
Magasin de poils.
Au magasin de poils n’entrait pas qui voulait car le stock représentait une valeur très importante. Le patron, le responsable de la fabrication, le responsable de la gestion du stock, un ou deux ouvriers des souffleuses, c’est tout.
C’est là que le Patron avec le chef de fabrication concoctaient les mélanges les plus judicieux pour obtenir les différentes qualités de feutre.
Partant du lapin domestique, du lapin de garenne ou du lièvre, on obtenait des qualités de plus en plus belles.
La place du prélèvement du poil sur la peau : Couronne - dos - flanc - avait également une grande importance sur la qualité finale.
Ces machines sont des souffleuses.
Les poils étaient introduits à l’avant de la machine et des rouleaux les acheminaient vers la sortie tandis qu’une ventilation les maintenait en suspension, laissant seulement retomber les impuretés plus lourdes appelées « chiquettes ».
On voit qu’à la sortie on obtenait une belle nappe uniforme et ouatée.
La matière première était maintenant prête pour la suite des opérations de la fabrication.
Sur les quatre photos suivantes on voit des ouvrières et des ouvriers qui pèsent des poils.
Chaque pesée de la quantité nécessaire, de 75 à 120 gr environ, pour fabriquer un cône.
Puis ils répartissent cette pesée sur le tapis roulant de la « Bastisseuse.
Dans la suite du processus le tapis roulant amènera le poil juste au-dessus du cône de la bastisseuse.
Voici deux types de bastisseues qui réalisent un travail identique.
Le bastisseur, appelé aussi tireur au cône, dispose un cône métallique perforé à l’intérieur de la machine et ferme les portes.
A ce moment le processus s’enclenche automatiquement.
Une dépression est créée a l’intérieur entraînant un tourbillon et une aspiration.
Le poil amené par le tapis roulant tombe. Il est happé par le tourbillon et l’aspiration va le coller sur le cône perforé.
A l’ouverture des portes le processus s’arrête.
Le bastisseur arrose le cône pour coller un peu les poils entre eux. Il va ensuite procéder précautionneusement au démoulage de ce grand cône, très grand et très fragile appelé « bastissage »
La fabrication va s’employer à réduire la taille de ce fragile batissage pour arriver à un cône aux dimensions qui aura gangé en épaisseur et qui sera plus solodie.
Dnas un premier temps l’ouvrier semousseur va placer le bastissage dans un molleton et roulera l’ensemble avec un mouvement de va et viens sur une plaque chauffante. Cette opération permet aux poils de se coller entre eux. Il faut aussi s’assurer que la nappe est bien uniforme. Si il y a des manques il faut les boucher et si il y a des impuretés il faut les enlever., tout ceci avec un peu de bourre et une brosse humide. Les semousseurs travaillaient face à la lumière et inpectaient les bastissages
par transparnce afin de ne laisser passer aucun défaut.
On arrive maintenant aux opérations de foulage qui vont progressivement amener le cône à sa taille définitive. Par le passé ces opérations de foulage se faisaient à la main. Les ouvriers travaillaient devant des cuves où 6 à 8 fouleurs trouvaient leur place. Au centre de la cuve il y avait le bain d’eau bouillante additionné de 5% d’acide sulfurique. Ce bain acide amenait l’éclatement du canal des poils retenant le secrétage et permettait ainsi le feutrage des poils entre eux. Le secrétage était un traitement réalisé par les coupeurs de poils. A l’origine ils utilisaient du mercure mais ce produit, très dangereux pour la santé avait été abandonné et remplacé par un autre moins nocif. Le fouleur à la main travaillait avec ses manicles, socles en bois fixés à ses mains et il foulait avec un mouvement de va vient un cône unique pour l’amener à sa taille désirée. En 1949, on ne foulait plus à la main que les feutres de bonne qualité en poils de garenne ou de lièvre.
Les ateliers de foule mécanique étaient vastes. Les ouvriers et ouvrières y travaillaient dans une atmosphère chaude et humide très pénible. Les mains souffraient particulièrement à force de manipuler les cônes arrosés par les bains d’eau bouillante acide. Certaines ouvrières se protégeaient avec des gants latex fournis à cet effet, mais d’autres ne les supportaient pas.
Les machines fouleuses sont constitués par deux séries de rouleaux superposés et tournant en sens inverse, de sorte qu’un cône introduit en tête de machine est entrainé vers l’autre bout. En même temps ces rouleaux sont animés d’un mouvement latéral. Soumis à ces mouvements et à l’action bain acide, les cônes voyaient leur taille diminuer et leur épaisseur augmenter au fil des passages successifs. Mais des passages il en fallait beaucoup et l’on comptait environ 8 heures pour mettre à la taille une foulonnée de 84 à 110 pièces.
A l’arrière des machines les ouvrières fouleuses sa saisissaient des cônes, les croisaient, les gonflaient, leur rentraient le cul et les renvoyaient à l’ouvrier passeur. Ainsi de suite. C’est le passeur
qui était responsable du travail de son équipe : la taille exacte du cône et la régularité du freutage.
Pour parfaire la forme, il y avait l’opération de cônage qui consistait à faire plaquer très exactement le cône en feutre sur le modèle de référence. On travaillait toujours le feutre bouillant et à mains nues.
Une fois séché le cône subissait le ponçage pour améliorer son aspect. Ce n’était pas les mains, mais les nez qui dégustaient la poussière produite par l’opération. On utilisait un papier à grain très fin.
Certaines finitions pouvaient intervenir à ce stade de la fabrication. Le tirage au carrelet par exemple qui consistait à retirer du poil de l’intérieur du cône à l’aide d’une brosse métallique appelé carrelet. Il y avait de petits carrelets à main et d’autres (en bande) montés sur des machines appelées carreleteuses. On obtenait un as pect long poil imitant la fourrure. On procédait également à l’éjarrage. Avec un couteau aiguisé comme un rasoir on éliminait les "jarres", sortes de crins blanc qui ne prenaient pas la teinture. A l’inverse, on pouvait volontairement conserver ces "jarres" pour obtenir un effet chiné.
Les cônes destinés aux chapeaux d’hommes subissaient une opération appelée "jinguage" destiné à les préformer. La machine distendait le cul et évasait le bord.
Dans ce magasin, on peut remarquer des cloches jinguées. Il y a également des cloches déjà teintes. Il y avait là le stock tampon dans lequel on prélevait les quantités, formes et qualités nécessaires pour exécuter les commandes clients.
La teinture est une opération très dilicate en chapellerie en ce sens qu’il faut obtenir la même teinte dans toute l’épaisseur du feutre. Au début, les patrons chapeliers ne s’y risquaient pas et ils confiaient ces opérations de teintures à des spécialistes. Finalement avec du personnel qualifié, la technique évolue et de trempage en barbotage ou sous pression , on a bien fini par y arriver.
L’atelier d’"apprêtage n’était pas souvent visité à cause de l’odeur très désagréable qui y régnait du fait des solvants, gomme laque, borax et autres produits utilisés. L’opération était délicate car il fallait que l’apprêt pénètre régulièrement le cône mais pas forcément à la même dose en tête qu’en flanc ou en bord. Pour réaliser ce travail on utilisait des machines comme celle que l’on voit au premier plan à droite.
A l’appropriage, il y avait beaucoup de personnel mais uniquement des hommes. Sur la première photo on peut voir des jeunes, il s’agit vraisemblablement d’apprentis.
C’est ici que les cônes, ou la cloche comme on l’appelle à ce stade, va acquérir sa forme définitive pour les chapeaux de femmes.
Pour les chapeaux d’hommes on formait la tête et on abattait les bords. On donnait une cloche à l’ouvrier avec une forme en bois de tilleul, de la ficelle, de la vapeur, il rendait un chapeau.
L’apprentissage
